De Lay’s MAX smokey paprika-chips zal nog steeds exact hetzelfde smaken – net als alle andere chips die wordt geproduceerd in de chipsfabriek van PepsiCo in Broek op Langedijk. Maar de CO2-uitstoot die bij de productie vrijkomt zal door gebruik te maken van thermische opslag uiteindelijk met 98% dalen dankzij een unieke samenwerking met Eneco.
Het frituren van chips is een energieintensief proces. Door middel van gasverbranding wordt een thermische olie verwarmt tot 275 graden, die via een warmtewisselaar de eetbare olie opwarmt tot een temperatuur tussen de 150 en 200 graden. Daarin worden de chips gebakken; in Broek op Langedijk bijvoorbeeld chips Lay’s en Cheetos.
Deze werkwijze strookt niet meer met de mondiale doelstelling die PepsiCo heeft, de duurzaamheidsstrategie ‘PepsiCo Positive’ (pep+). Het bedrijf wil in 2030 zijn uitstoot met 40% verminderen ten opzichte van 2015 en deze tien jaar later zelfs volledig nihil laten zijn. Dat is zo’n 26 miljoen ton aan broeikasgassen minder.
Elektrificatie van het productieproces met duurzame energie is de voor de hand liggende stap voorwaarts in Broek op Langedijk. “Een van de grootste uitdagingen is de gelijktijdigheid van wanneer duurzame energie beschikbaar is en wanneer deze wordt gebruikt”, zegt Wouter De Lille, business developer bij Eneco.
“Bovendien, als we elektriciteit op dezelfde basis inkopen als gas, is deze ongeveer een factor 3 duurder”, vult Geert Jan Euverman, categorymanager bij PepsiCo aan. “Technisch kan veel, maar het is niet betaalbaar. Met name niet voor warmte-intensieve industrie. Daarom is deze oplossing zo veel belovend. Het is een eerste oplossing om tot een neutrale businesscase te komen.”
Eneco en PepsiCo vonden in samenwerking met groene engineers van Transition Hero de oplossing. Een e-heater, een elektrische 2 x 4,5 MW weerstandverwarming, verwarmt lucht tot 800C. De lucht wordt door een container met ijzerslakken gevoerd, die daardoor opwarmen. Wanneer de warmte weer nodig is, wordt de luchtstroom omgedraaid en geven de ijzerslakken hun warmte weer af aan de lucht. Deze lucht wordt dan gebruikt voor het verwarmen van de thermische olie.
De ijzerslakken zijn ontwikkeld door het Duitse bedrijf Kraftblock. “Wouter kwam met het concept, waarmee we een neutrale businesscase kunnen maken”, zegt Euverman. “De missing link was de warmteopslag. Daarvoor zijn we het traject met Transition Hero ingegaan. Daarbij is de innovatie van Kraftblock naar voren gekomen.”
“Het basismateriaal heeft al een hoge warmtecapaciteit”, zegt De Lille. “Om daar een bruikbaar product van te maken doen ze er fosfaatbinder bij, in een geheim proces, om te kneden tot balletjes van 3 tot 4 cm. Deze balletjes kun je oneindig recycleren en er vindt geen degradatie plaats over een gebruik van 20 jaar.”
Euverman: “Het geheim van de smid zit ‘em in de responsetijd en de warmtegeleiding. De balletjes nemen heel snel warmte op en geven deze relatief efficiënt af. Dit past beter in ons productieproces dan traditionele oplossingen als beton of steen. Daarom hebben we gekozen voor nieuwe technologie in plaats van proven technology.”
PepsiCo zet daarom in eerste instantie slechts twee units neer. “Als deze volledig draaien kunnen we 51% gasreductie bereiken. Bij bewezen succes gaan we in fase 2 met nog 3 units naar 98% reductie. De resterende 2% zit in andere processen als gebouwverwarming”, zegt Euverman.
Het gaat om een miljoeneninvestering. Er wordt bijvoorbeeld ook een 5km lange kabel met een capaciteit van 20MVA naar Heerhugowaard gelegd om de energie die duurzaam wordt opgewekt naar de fabriek te brengen. Euverman: “Het is een partnership van Eneco en PepsiCo, ook voor de uitvoering in de komende 15 jaar.”
Het is de eerste keer dat deze oplossing wordt toegepast binnen PepsiCo. Euverman: “Wij geloven dat dit de potentie heeft om de standaard te worden binnen PepsiCo wereldwijd. We merken al dat het opgepakt wordt.”
Ook buiten PepsiCo zit De Lille mogelijkheden. “Omdat alleen de warmtewisselaar hoeft te worden uitgewisseld, spreekt het een breed scala aan warmtetoepassingen aan, zonder dat daarbij het hele proces moet worden veranderd. Wij zien een grote toekomst voor dit product.”
